复杂零件加工如何选择铣刀

在加工时，刀具与工件表面接触过多，容易导致刀具很快失效，一种有效的经验法则是：使用直径约为工件最窄部位尺寸1/2 的铣刀。当铣刀半径小于工件最窄部位尺寸时，刀具就有左右移动的空间，并能获得最小的吃刀角度。铣刀可以采用更多的切削刃和更高的进给率。此外，采用直径为工件最窄部位尺寸1/2 的铣刀时，可以保持较小的吃刀角度，且在刀具转向时也不会增大。

机床刚度也有助于确定可使用刀具的尺寸。例如，在40 锥度的机床上进行切削加工时，铣刀直径通常应＜ 12.7mm。而使用直径较大的铣刀会产生可能超过机床承受能力的较大切削力，导致颤振、变形、表面光洁度变差和刀具寿命缩短。

采用较新的高速刀具路径时，铣刀在转角处发出的声音与直线切削时并无二致。铣刀在切削过程中所发出的声音都相同，表明其未受到大的热冲击和机械冲击。铣刀在每次转向或切入转角时都发出尖啸声，则表明可能需要减小铣刀直径尺寸，以减小吃刀角度。切削发出的声音保持不变，表明铣刀承受的切削压力均匀一致，并未随着工件几何形状的变化而上下波动，这是因为其吃刀角度始终保持恒定。

大进给铣刀适合狭小部位的铣削加工,可以产生切屑减薄效应，使其能以更高的进给率进行铣削。

在螺旋铣孔和铣削肋板的加工中，刀具不可避免地会与加工表面产生较多接触，而采用大进给铣刀可以最大限度地减少与工件的表面接触，从而减少切削热和刀具变形。

在这两种加工中，大进给铣刀切削时通常处于半封闭状态，因此，最大径向走刀步距应为铣刀直径的25％,而每次走刀的最大Z 向切深应为铣刀直径的2％。在螺旋铣孔中，当铣刀以螺旋刀轨切入工件时，螺旋切入角为2°~ 3°，直至达到铣刀直径2％的Z 向切深。

若大进给铣刀切削时处于开放状态，其径向走刀步距取决于工件材料的硬度。铣削硬度为HRC30-50 的工件材料时，最大径向走刀步距应为铣刀直径的5％；当材料硬度高于HRC50 时，最大径向走刀步距和每次走刀的最大Z 向切深均为铣刀直径的2％。